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数据导入
在几秒钟时间内导入客户数据并开始工作:
- 在获得客户的部件数据后立即开始工作。完善并缝合数据,或采用非缝合模型和质量欠佳的导入数据。
- 通过自动数据验证和高度准确的转换功能快速可靠地以所有标准格式导入客户部件数据,包括 IGES、STEP、VDA、Parasolid(包括二进制)、SAT (ACIS)、STL 和 SAB 格式。
- 充分利用常用 CAD 系统自带的读/写选项,包括 Autodesk® AutoCAD®、Autodesk® Inventor®、CATIA®、PTC® Creo®、Siemens® NX™、Siemens Solid Edge® 和 SOLIDWORKS®。
- 导入几种专有格式的相关产品制造信息 (PMI)。
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原始设计和成形
快速轻松地创建及编辑成型形状:
- 通过内置考量功能考量钣金材料类型,对整个部件或部件特定部分执行自动毛坯计算或由用户控制的展平。
- 在直观环境中工作,尝试不同的成型形状选项。选择首选成型形状来形成带材或创建传输站。
- 通过使用 Auto Blank on Binder 将自由形态展开到 3D 几何形状上,节省数小时人工作业时间。
- 使用专门的几何工具执行弯曲、拉直、展开、扭曲、翻边等成形操作。
- 使用强大的实体、曲面和线框功能以最适合您需求的方式工作。
- 使用内置分析工具—如回弹分析工具、安全区分析工具、曲率图工具、拔模角度分析工具等—确保所有完整性问题在设计初期便得到解决。
- 使用可仿真部件成型过程中所用实际元素(如压垫、张力调整杆、压边力和约束面)的工具来降低车间试验需求和出错。
- 借助用于传送冲压模具的嵌套工具确保合理利用原材料。
- 通过自动将成型阶段生成的信息传输到冲压模具设计环境中,从而节省时间并消除差错。
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模具布局
借助专用的带材设计环境提高生产率:
- 利用简化了传递模具和级进模具布局设计的简化环境。
- 充分利用完全灵活性来确定级数(工位)、级进距离(间距)、带材宽度、毛坯位置、毛坯角度、行之间的距离和其他嵌套参数。
- 通过实时仿真和验证快速做出及查看变更。
- 以惊人的速度创建并重新定位切边冲子、托架和导向器,同时实现各个切割操作对剩余带材的影响的可视化。
- 从成型区域拾起所选自由形态并投放到带材上,以获得所需的带材布局。
- 使多名设计师可以在冲压模具设计环境中同时设计一个项目,他们可以在模具上创建多个成型形状或工位。
- 如果您习惯使用 2D 环境,Cimatron 带材布局设计环境不仅提供了相似的 2D 工作流程,而且还有额外的提高生产效率的功能,
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冲头 / 矩阵设计
使用丰富的应用工具和强大的建模功能来简化和加速凸模创建:
- 通过一键定义轮廓来设计切边冲子;Cimatron 冲压模具自动切穿具有预定义偏移量的板材来确定冲子位置。
- 使用自动化工具快速创建成型和弯曲凸模和切割对象。
- 利用专用于制造冲压模具的 Cimatron Die 高级混合实体/曲面创建建模工具 3D 构建成型凸模。
- 由各种切边、导向器和成型冲头以及商业标准件供选择;Cimatron Die 创建自动切割以适用组件。
- 通过应用自定义形状或手动确定楔形的位置来轻松创建楔形。
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碰撞检测和动作分析
- 利用 3D 环境;在整个设计过程中可视化看见垂直轴,以避免在工作时产生干扰和出现其他错误。
- 通过内置的测量、运动分析和干涉检测功能验证您的设计。
- 模拟刀具动力学,在其作业的动态环节中可视化看见冲压模具并确定冲突位置,从而消除设计错误。
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内置 CAD 功能
实现最佳加工结果所需的所有 CAD:
- 充分利用让您能够作为 NC 环境的一部分融合线框、曲面、局部开放实体和实体功能的全混合系统。
- 通过使用专门的功能来添加曲面和轮廓、覆盖孔和槽、延伸曲面以及应用拔模和圆角来优化加工。
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高效粗加工
最大限度地提高材料去除率,同时凭借高效率粗加工来延长刀具的使用寿命:
- 使用 Rough VoluMill 对 3D 板材零件采取快速高效的超大体积铣削。
- 通过持续更新多轴毛坯,确保任意所选加工策略加工时间较短。
- 在粗加工和二次开粗作业的所有阶段自动检查刀柄和刀架与自动更新毛坯之间的碰撞。
- 生成高速铣削 (HSM)、恒定刀具负载的全方位刀具路径、次摆线铣削、两次刀具轨迹之间的高级清洁、层之间的有效粗加工和最先进的脊移除。
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高质量精加工
通过优质精加工实现优质表面质量:
- 从一套丰富的 3 轴到 5 轴优化加工策略中选择,包括:
- 自适应 Z 层
- 真正螺旋运动
- 全面运动
- 流水线加工
- 清理(残余材料加工)和清角加工
- 斜率控制精加工
- 优化 CBP(流道之间清理)
- 按零重叠摆线处理独特的脊
- 预防瀑布边
- 空气扩展
- 均匀逼近和缩进
- 通过内置的局部斜率分析功能,自动调整加工策略以实现优质、面抛光表面质量。
- 在清洁过程中借助任何切割刀具组合,利用高效加工优势。
- 从一套丰富的 3 轴到 5 轴优化加工策略中选择,包括:
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用于冲压模具制造的完整 5 轴功能
全套 5 轴功能减少了设置时间,缩短了加工时间,并提高了表面质量:
- 单一设置实现多侧作业。
- 有丰富的加工策略供选择,并支持各种刀具,包括锥形刀具、圆球形刀具和槽铣刀。
- 支持定位和连续铣削,从而可以完全控制倾斜角和超前角,并检查刀柄和刀架与部件之间的干涉和碰撞。
- 通过先进的后处理仿真功能来验证所有刀具路径并消除不必要的试模,包括材料移除、剩余毛坯和完整机器运动学。
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模板加工和钻孔
为模板加工生成高效的刀具路径:
- 使用强大的开槽或轮廓铣削选项和全套钻孔功能实现高效和精确的模板加工。
- 使用灵活的顺序加快钻孔编程。
- 允许系统在数秒钟时间内自动为数百个孔分配合适的钻孔顺序,节省 90% 的钻孔编程时间。
- 在模具设计阶段自动传输所分配的孔特性数据,并通过减少顺序管理来节省时间。
- 通过检查刀架与部件、实际剩余毛坯和夹具之间的碰撞来检查干涉情况。
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模拟和后处理器支持
使用仿真和后处理程序支持,对加工过程胸有成竹,准确预测结果:
- 在加工之前查看切割过程及其结果,并使用颜色编码显示,以帮助分析部件周围的剩余材料。
- 模拟真实的机床动力学和刀具路径运动,并使用 G 代码生成的高级仿真检查刀柄和刀具托架是否符合部件要求。预测机床行为有助于提前纠正并消除错误。
- 几乎支持所有 3 轴至 5 轴机床的丰富后处理程序以及各种领先的控制器可供选择。
- 根据您的具体需求轻松定制最先进的后处理程序生成器。
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数控设置和加工工艺报告
促进数控程序员和车间之间的信息流动:
- 在对程序进行后处理时会自动生产数控设置和加工工艺报告。
- 自定义车间报告,在其中加入公司徽标、加工时间、加工限制和其他用户特定数据及参数。
- 捕获 G 代码输入会话,以提高铣削控制和未来使用。
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线切割编程
快速、轻松地为线切割机床编程:
- 支持 2 轴和 4 轴走丝模式。
- 使用可自动同步上下轮廓的恒定锥形或可变锥形(带手动覆盖选项)在 4 轴模式下处理单个轮廓。
- 通过内置的 EDM 机床数据库确保最佳的数控性能。
- 定义您自己的自定义设置,并将多个流程组合至单个模板中,包括完整的线路径模拟,以及基于知识的加工流程模板。