热成型模具的增材制造兼具卓越性能、成本节约和灵活性。
1,000+ shots
with no apparent wear
Up to 65%
Lead time reduction
Up to 88%
Raw material cost savings

3D 打印热成型模具的解决方案

  • 更快地验证

    铸造陶瓷和机加工铝制模具,以及机加工或手工制作的原型工具,其总交货周期可能长达 16 周。通过 3D 打印热成型模具,根据尺寸不同,可在数小时或数天内完成,从而更快地验证形状。增材制造还使企业能够灵活快速地响应客户的设计变更,甚至能够生产出最终零件的代表性原型。 

  • Thermoforming Mold
  • 同一模具用于最终生产

    借助 3D Systems 的增材制造技术(如 EXT 颗粒挤出、立体光固化成型技术(SLA)、选择性激光烧结技术(SLS)和多喷头打印(MJP)),验证过程中使用的模具可直接用于生产,从而进一步节省时间和成本。3D Systems 的热成型客户反馈,使用 3D 打印模具可完成数千次成型,且几乎没有磨损迹象或性能下降。

  • 快速生产经济高效的大型模具

    采用传统方法制造大型热成型模具时,通常交货周期特别长且成本高昂。EXT 颗粒挤出 3D 打印技术则能够以最低成本使用高性能热成型模具材料,且交货周期以天为单位,而非数周。 

  • large thermoforming molds

为何选择 3D Systems 增材制造解决方案进行热成型

根据所选的增材制造技术和打印材料,与传统制造相比可实现以下优势:

  • 增材

    快速模具制造 – 仅需数小时或数天 


    灵活应对设计变更,且几乎不增加额外成本


    使用经过验证的原型模具进行生产
     


    几乎无需或完全无需钻制真空孔


    减少模具制造过程中对熟练工人的需求


    增加价值:使用 3D 打印机制作热成型零件的代表性原型

  • 传统

    交货周期通常在 1 至 16 周之间 


    设计变更的实施可能成本高昂且耗时


    传统原型制作和过渡模具常因材料质量低劣而失效 


    需要钻制真空孔 


    母模和模具的制作需要熟练工人投入大量工时


    不适用

为您的热成型应用选择合适的 3D Systems 增材制造技术是至关重要的一步。

 
EXT
SLA
• 部件尺寸
中至大中小部分
板材厚度
中等厚度 <3 毫米(1/8 英寸),需进行机械加工
厚板 >3 毫米(1/8 英寸),需进行轻度打磨
薄至中等厚度
最大 3 毫米(1/8 英寸)
细化
可变 – 中等至粗糙精细
打印模具表面光洁度
可变 – 极佳至粗糙* 
*可通过原位处理或后期加工来平滑模具表面
极佳(SLA)至非常好(MJP)
推荐材料
GF PC、CF PC、CF ABSAccura 材料(SLA)、VisiJet M2S-HT250(MJP)
孔隙率
固有且可控 + 根据需要钻孔设计集成或钻孔

3D Systems 用于热成型模具的打印机和材料

  • EXT Titan 颗粒挤出式 3D 打印机,适用于中厚至厚规格板材的高性价比大尺寸热成型模具

  • 颗粒材料:玻璃纤维增强 ABS 和 PC 颗粒可制造出强度高且耐热的模具。

  • MJP 打印机,适用于薄板成型的精细特征、复杂热成型模具

  • 坚固且刚性强的材料,热变形温度(HDT)高达 250℃,非常适合高温模具应用 

  • 立体光固化成型技术(SLA)3D  打印机,专为薄片成型设计,可制造高产量、精细特征、结构复杂的热成型模具,并具备卓越的表面质量 

  • Figure 4 3D 打印机适用于 小型、超高速、精细特征、结构复杂的热成型模具 ,其表面质量优异,适用于薄片成型 

您想了解我们针对热成型模具的 3D 打印解决方案吗?

  • 应用创新小组

    我们的团队可以帮助您利用增材制造解决方案来解决最困难的设计和生产挑战。我们会共同确定您的需求,与您一起优化设计、进行原型制造、验证以及定义制造流程。